安全注意事项

安全声明

• 01.在安装、操作、维护产品时，请先阅读并遵守本安全注意事项。
• 02.为保障人身和设备安全，在安装、操作和维护产品时，请遵循产品上的标识及手册中说明的所有安
• 全注意事项。
• 03. 手册中的“提示”、“注意”、“警告”和“危险”事项，并不代表所应遵循的所有安全事项，
• 只作为所有安全注意事项的补充。
• 04.本产品应在符合设计规格要求的环境下使用，否则可能造成故障，因未遵循相关规定引发的功能异
• 常或部件损坏等不在产品质量保证范围之内。
• 05.因违规操作产品引发的人身安全事故、财产损失等，东崎仪表不承担任何法律责任。

安全等级定义

1. 使用注意事项

注意

• 1) 本产品不得使用在原子能设备以及与人命相关的医疗器械等方面。
• 2) 本产品使用在家庭环境内有时会发生电波干扰。此时应采取充分对策。
• 3) 本产品通过强化绝缘进行触电防护。将本产品嵌入设备上以及配线时，需遵守嵌入设备所符合的
• 规格要求。
• 4) 本产品使用时所有室内配线超过 30m 的场合以及配线在室外的场合为了防止浪涌发生，需设置适
• 当的浪涌抑制电路。
• 5) 本产品是以安装在盘面上使用为前提而生产的，为了避免用户接近电源端子等高压部分，请在最
• 终产品上采取必要措施。
• 6) 请务必遵守本说明书中的注意事项，否则有导致重大伤害或事故的危险。
• 7) 配线时请遵守各地的规定。
• 8) 为了防止机器损坏和防止机器故障，请在与本产品连接的电源线或较大容量的输入输出线上安装
• 适当容量保险丝等方法保护电路。
• 9) 请不要将金属片及导线碎屑混入本产品中，否则可能导致触电、火灾、故障。
• 10) 请按规定力矩确实的拧紧螺丝。如果螺丝不完全拧紧，有可能导致触电、火灾。
• 11) 为了不妨碍本产品散热，请不要堵塞机壳周围散热窗孔及设备通风口。
• 12) 本产品未使用的端子不要接任何线。
• 13) 请务必在断电后再进行清洁，请用干的软布擦产品上的污垢，而且不用吸湿剂类，否则可能导致
• 变形、变色。
• 14) 请不要用硬物敲打或擦蹭显示面板。
• 15) 本说明书以读者具有电气、控制、计算机以及通信等方面的基础知识为前提。
• 16) 本说明书中使用的图例、数据例和画面例，是为了便于理解说明书则有记入的，并不保证是其动
• 作的结果。
• 17) 为了长期安全的使用本产品，定期维修是必要的。本产品的某些部件有的受寿命限制，有的因长
• 年使用性能会发生变化。
• 18) 在没有事先预告情况下，有可能变更说明书的内容。有关说明书的内容期望无任何漏洞，您如果
• 有疑问或异议，请与本公司联系。

安装与配线注意事项

安装的注意事项：

• 1) 本产品使用于以下环境标准。
• （IEC61010-1）[过电压分类Ⅱ、污染等级 2]
• 2) 请在以下产品周围环境、温度、湿度及环境条件的范围内使用。
• 温度：0～50℃；湿度：45～85%RH;环境条件：室内保用，海拔高度小于 2000m。
• 3) 请避免使用在以下场所：
• 因温度变化激剧，有可能结露的场所、产生腐蚀性气体、可燃性气体的场所。
• 直接振动或有可能冲击本产品的场所、有水、油、化学品、烟雾、蒸气的场所。
• 尘埃、盐分、金属粉末多的场所、杂波干扰大，容易发生静电、磁场、噪声的场所。
• 空调或暖气的气流直接吹到的场所、阳光直接照射的场所，由于辐射等有可能产生热积累的场所。
• 4) 对进行安装的场合，在安装前请考虑以下几点。
• 为了不使热量饱和，请开足够的通风空间。
• 请考虑到配线、保养环境等，请确保本产品上下方有 50mm 以上的空间。
• 请避免安装在发热量大的机器（如：加热器、变压器、半导体操作器、大容量的电阻）的正上方。
• 周围环境 50℃以上时，请用强制风扇或冷却机等冷却。但是不要让冷却了的空气直接吹到本产品。
• 为了提高抗干扰性能和安全性，请尽量远离高压机器、动力机器进行安装。
• 高压机器与本产品不要在同一个盘内安装。
• 本产品与动力线距离应大于 200mm 以上。
• 动力机器请尽量拉开距离安装。

2. 配线注意事项：

• 1）热电偶输入必须使用规定的补偿导线，无特别说明禁用其它导线转接;热电偶安装处具有高压放电或漏电
• 可能必须使用带绝缘的热电偶，线阻影响约 0.4μV/Ω。
• 2）热电阻输入必须使用导线电阻较小且（3 线式）无电阻差的线材，平行走线且单根线阻小于 10Ω。
• 3）为了避免噪声干扰的影响，请将输入信远离仪器电源线、动力电源线、负载线进行配线。
• 4）为了减小动力电源线以及大负载电源线对本产品的影响，请在容易受到影响的场合，建议使用噪声滤波器。
• 如果使用噪声滤波器，请务必将其安装在接地的盘面等上，并使噪声滤波器输出侧与电源端子间的配线最短；
• 不要在噪声滤波器输出侧的配线上安装保险丝、开关等，否则会降低滤波器的效果。
• 5）本产品在投入电源时到有输出时间约为 3 秒。如果有联锁动作的电路等信号使用的场合，请使用延时继电
• 器。
• 6）变送输出线请尽量使用带屏蔽层的双绞线；确保信号可靠稳定。
• 7）远距离 RS485 通讯线请使用带屏蔽层的双绞线，并将屏蔽层在主机侧接地处理；确保通讯可靠稳定。
• 8）本产品没有保险丝；需要的场合请按额定电压 250V,额定电流 1A 配置，保险丝种类：延时保险丝。
• 9）请使用适合的“一”字螺丝刀及导线端子间距：5.0mm 螺丝刀尺寸：0.6X3.0“一”字长度大于 130mm
• 推荐按压力：0.5N.m 合适线材：0.25～1.65mm 的单线或多芯软线。
• 10）请不要将压接端子或裸露线部分与相邻的端。
• 11）本产品出厂时已安装冷端基准测温元件，位于最后两位接线端子处，为确保正常测量不可以移除或损坏
• 该元件。

1. 产品介绍

1.1 命名规则与铭牌说明

主要产品规格说明:

1.2 指示灯说明：

操作流程与菜单说明

• a. 正常测量控制模式下，长按“SET”键大于 3 秒可以进入菜单参数查看模式，短按“SET”键切换
• 测量通道，CH 指示窗显示通道号，且面板显示参数与通道号对应。
• b. 在菜单查看模式下，每短按“▲”或 “▼”键可以循环查看常用菜单参数。
• c. .在菜单查看模式下短按“◀”键可以闪动所查看到的菜单参数值进入参数修改模式，并且每短按
• 一次可以向左移动一位；以此循环;此模式下，长按“◀”键大于 3 秒可以将所有通道参数设为与当前
• 值相同。
• d. 在参数修改模式下，每短按“▲”或“▼”按键一次就可以使闪动的数据位加一或减一。
• e. 在参数修改模式下，参数修改好后短按“◀”确认保存所修改的参数，长按 3 秒退出到菜单查看
• 模式下。
• f. 在正常测量控制模式下，长按“◀”键大于 3 秒可以进入 PID 自整定状态。
• g. 在正常测量控制模式下，长按“▲”键大于 3 秒可以进入或退出运行或停止模式；停止模式 SV 窗
• 口显示”STOP”，注意 SSM 应启用面板操作。

2. 安装方法

●本产品安装到非上述推荐的 DIN 导轨（特别是 DIN 导轨厚度≤1.0mm）时，会导致 DIN 导轨锁扣失效，产品无法安装到位，进而造成产品无法正常工作。

2.1 导轨安装

安装时，将模块对准 DIN35 导轨，按箭头所示方向按压模块，如下图所示。

3. 电气安装

3.1 线缆选型

电源相关线缆，以下表中线耳线径仅做参考，可根据实际使用进行合理计算，另行调整

铆压端子形状和尺寸要求如下图所示：

3.2 端子接线示意

3.3 接线示例图

4. 模块参数映射地址及功能说明

本章将按功能分章节详细介绍各参数寄存器功能及其设置方法。如需查看模块参数映射地址的完整列表，请参考“4.9 模块参数映射地址全览”。

参数寄存器读写规则：

①:寄存器号是将十六进制地址转换为十进制数值后加 1，并在结果前添加寄存器识别码“4”组成。示 例 ： 数 据 地 址 0x2000 对 应 的 寄 存 器 号 计 算 过 程 ： 0x2000( 十 六 进 制 )=8192( 十 进制)->8192+1=8193->在前面加 4-> 寄存器号 48193。应用参考：如西门子 S7-200 型 PLC。

②:对于参数读写范围带一位固定小数点的参数(该小数点已出厂设定,无法修改,请参考“4.4.3 小数点”），通过 Modbus 协议进行读写操作时需遵循（亦可通过通信层修改相关配置来替代）：

写入 W：需将实际数值乘以 10 后作为整数写入寄存器。

读取 R：从寄存器读取的整数值需除以 10 才能得到实际的浮点数值。后续章节中所有带小数点的参数值均以实际浮点数值表示。

4.1 手动或自动控制模式

该参数寄存器用于设置模块的控制模式，可选以下两种：

手动控制模式：设定一个期望的输出百分比值，控制器按此百分比精确控制在一个固定周期内的通断时间比例，实现平均功率/作用强度的调节。

适用场景：需人工干预的控制场合。

自动控制模式：根据设定的目标值（SV,SetValue）和实际测量的过程变量值（PV,ProcessValue），结合内部选定的控制算法，自动计算并输出控制信号来驱动执行器，目的是使 PV 尽可能接近并稳定在 SV。此模式必须提供 PV 信号输入。

适用场景：需要将被控量自动稳定在设定值的场合，如恒温控制。

地址映射

模式的选择必须综合考虑被控对象的特性、执行器的类型以及控制目标的需求。后续章节将详细介绍这两种模式所相关使用的参数寄存器。

4.2 输入信号类型选择

此参数寄存器用于读写各个通道的输入传感器类型。

参数说明

将目标输入通道的信号设定为对应通道信号传感器(探头)的类型。可选择信号分为两大类 TC 热电偶信号或 RTD 热电阻信号，当改变参数时对应通道的采样范围将改变(FL、FH)，每种信号类型的分辨率、精度、温漂不同。选择的信号类型应该与传感器类型一致，否则将无法正常测量，具体的信号参数类型以及通信代码参照下表。

注意：RTD 输入类型产品为 T620A 其它系列产品所属，本说明书列出可供参考;mA 或 V 输入产品需要订做并且只能订做其中一种信号。

示例：

当第一路输入的传感器探头为 K 型热电偶时，此时向 INP1 的地址 0x2200 写入 0，此时该路的信号测量类型即为 K1 型，测量范围为-50~1200 摄氏度，分辨率为 1 摄氏度。此时 FL1 与 FH1 自动变为-50 和 1200，DP1(小数点位数)为 0。第一路也可以写入 8，此时该路的信号类型为 K2 型，因为分辨率为 0.1 摄氏度，因此测量值带一位小数点，DP1=1,其他对应的参数也将发生改变。

注意

表中的 0-50mV 和 0-400Ω为模拟量线性信号输入类型，当 INP 设置为 0-50mV 时，0-50mV 的数字信号将按-1999~9999 测量范围，0-400Ω同理。

地址映射

4.3 手动控制模式

模式配置

将目标输出通道的 AM 参数寄存器设为 1（请参考“4.1 手动或自动控制模式”）

设定输出量与周期（仅限 AM=1 时生效）

设定输出量：写入期望的输出百分比值至 MV 参数寄存器，可随时修改该值以实时改变输出比例。寄存器读写范围为-100.0~100.0，参数有效设置范围与控制方式 OT 相关联（请参考“4.4.7 控制方式选择”）： 1）当 OT≠3（非 PID 加热与冷却控制）时设置范围 0.0~100.0，对应输出 0.0%~100.0%。示例：OT≠3 时设定 50.0%输出：写入MV=50.0。 2）仅当 OT=3（PID 加热与冷却控制）时设置范围为-100.0~100.0，对应输出-100%~100%，0.0~100.0 的值用于控制加热侧输出，-100.0~0.0 用于控制制冷侧输出。可通过读取 H_MV 和 C_MV 参数寄存器获取实际输出值（请参考“4.6.3 控制输出量监控”）示例： OT=3 时设定-50.0%输出：写入 MV=-50.0。设定 75.0%输出：写入 MV=75.0。

设定周期：实际输出功率/强度与设定的控制周期 CP 相关联。当 CP=2（周期 2 秒，请参考“4.4.16 控制周期”)时，设定 75%输出意味着输出端口在该周期内以 1.5 秒导通和 0.5 秒断开的方式工作。系统运算更新输出量时间为 1 秒。

注意事项

使用百分比控制模式（AM=1）时，建议谨慎配置相关限制性参数。防止实际输出无法达到要求，甚至造成输出响应迟滞，避免不必要的干预，以确保开关量控制的快速、准确响应。

地址映射

4.4 自动控制输出模式

将目标输出通道的 AMx 参数寄存器设置为 0（请参考“4.1 输出模式选择”）即可进入自动控制输出模式，此模式需外部提供实际过程测量值（PV，如温度），并将其与内部设定值（SV）进行比较，自动输出控制信号，以达到并维持设定的目标值。它使系统能够无需人工介入，实时响应过程变化，确保过程变量稳定在设定范围内。其涉及众多关键参数，将在后续小节逐一详细介绍。

4.4.1 测量输入值和上下限

此参数寄存器用于读写各个通道的过程测量值（PV 值）。

地址映射

参数说明

FL 和 FH 参数分别定义每个通道测量输入值（PV）的有效量程下限和上限，且必须满足 FL<FH的基本约束，两者读写范围均需在对应信号的测量范围内。用户可根据“4.2 输入信号类型选择”通过这两个参数为测量输入值设定合理的测量范围。

模块会在标定量程（FL~FH）之外扩展一定的有效裕度，最终边界为设定的信号类型测量范围。按照以下规则分别计算有效裕度的上限和下限：若 FH>0，有效裕度上限=(1+0.1)FH，若 FH=0，有效裕度上限=10.0，若 FH<0，有效裕度上限=(1-0.1)FH;若 FL>0，有效裕度下限=(1-0.1)FL，若 FL=0，有效裕度下限=-10.0，若 FL<0，有效裕度下限=(1+0.1)FL;

测量输入值读写规则

1）当写入目标通道的 PV 值超出有效裕度范围或突破设定的信号类型测量范围时，将触发超限。强制标定超上限值为 FH，表示 HHHH，超下限值为 FL，表示 LLLL。

2）当目标通道没有有效 PV 值输入（如外部设备未写入数据）时，显示 FH（HHHH）。

3）当写入中断超时（请参考“4.7 安全保护”）

参数关联

修改 FL 或 FH 参数后，所有依赖量程的相关参数（包括设定值 SV、报警值、AL1x/AL2x 以及输出限幅上限有效范围 OLHE 等），若其当前值超出新的量程范围[FL,FH]，将自动同步更新并约束至最近的边界值（即 FL 或 FH）。

地址映射

4.4.2 单位设置

该参数寄存器用于设置读取目标通道测量输入值(PV)和控制运算所使用的单位，以摄氏度℃为默认值，通讯编号 25，当需要采用华氏度（℉）值时，需将目标通道的 UNIT 设置为“℉”，通讯编号 26。无单位时通讯值为 27。

参数说明

模块始终要求写入的测量输入值(PV)为实际物理温度值（以摄氏度℃为基准）

当 UNIT=25(℃)时：

• 写入的 PVx 值被解释为℃；
• 读取 PVx 寄存器以℃为单位；
• 控制运算直接使用写入的℃值。

当 UNITx=26(℉)时：

• 写入的 PVx 值仍需是实际的摄氏度(℃)值；
• 读取 PVx 寄存器以℉为单位（转换后的值）；
• 模块内部自动将写入的℃值转换为℉值用于显示和控制运算。

注意：如果外部设备提供的 PV 值本身不是温度值（如压力、流量等工程量），则无需设置UNIT 参数。将直接使用写入的原始值控制运算，与温度单位无关。

示例：

UNIT1=25(℃)时写入的 PV 值为 30.0℃，读取该参数寄存器的值为 30.0℃，并以该值用于控制运算。UNIT1=26(℉)时写入的 PV 值为 30.0℃，读取该参数寄存器的值为 86.0℉，并以该值用于控制运算。

参数关联

量程相关参数同步缩放：FL,FH,SLL,SLH 等定义量程范围的参数值，将自动同步进行转换并更新。

其他参数保持不变：设定值(SV)、报警参数(AL1,AL2)等参数值不会自动改变。用户需根据实际情况（如新的℉值范围）自行检查并修改。

示例：

设定 FL1=0.0，FH1=100.0，SLL1=0.0，SLH1=100.0，SV1=50.0，UNIT1 从℃切换为℉：FL1、 SLL1自动更新为 32.0； FH1、SLH1 自动更新为 212.0； SV1 保持不变为 50.0，用户可根据实际情况更改。

地址映射

4.4.3 小数点

此参数寄存器定义模块内部所列参数（包括 PV、FL、FH、SV、MV 等）的处理精度均为一位小数。该精度为固定设定，不支持修改小数位数。用户可通过参数寄存器的读写范围确认此精度信息。

通过 Modbus 协议进行读写操作时，需遵循以下数据转换规则：

写入 W：需将实际数值乘以 10 后作为整数写入寄存器。

读取 R：从寄存器读取的整数值用户需除以 10 才能得到实际的浮点数值。

注意：默认情况下，必须遵循上述数据转换规则。也可通过通信层修改相关配置（如缩放系数）来替代上述规则。

示例：

写入 W：将测量输入值 100.5℃写入 PV1 寄存器，实际需向寄存器写入的值为 1005（整数）。读取 R：若从 PV1 寄存器读取的值为 1234，则其所表示的 PV1 实际值为 123.4。

地址映射

4.4.4 输入修正

此参数寄存器用于对测量输入值（PV）进行平移修正，补偿已知的、固定的传感器测量偏差或系统误差，修正后的 PV 值将用于后续控制运算，从而提升控制精度。（请参考“4.4.1 测量输入值和上下限”）

地址映射

注意：平移修正后的值。

4.4.5 设定值和上下限

此参数寄存器用于设置期望过程变量(PV)达到并维持的目标值，是自动控制的核心输入。系统会持续将

地址映射

测量值(PV)与设定值(SV)进行比较，并根据偏差(PV-SV)的方向和大小，计算并输出相应的控制输出量，使 PV 最终稳定在 SV 附近。SV 的单位与 PV 一致。

SV 不能随意设置，它被限制在由 SLL(设定值下限)和 SLH(设定值上限)定义的安全或允许操作范围内。

为设定值(SV)设置一个安全或可操作的边界，防止用户设置可能带来危险（如温度过高导致材料损坏或安全事故）、设备无法达到（如低于环境温度）或超出工艺要求的设定值。

SLL 与 SLH 的取值范围均为 FL~FH，且必须满足 SLL<SLH。修改 FL 或 FH 将导致 SLL 和 SLH 同步更新（请参考“4.4.1 测量输入值和上下限”）。若手动修改 SLL 或 SLH，或因其被动改变导致当前 SV

地址映射

值超出新的[SLL,SLH 范围，该 SV 值将不会被自动调整。用户必须手动重新设定一个符合新范围的 SV值。这是为了防止意外的设定值跳变。

4.4.6 斜率控制

功能描述斜率控制功能通过限制过程变量（PV）单位时间内的变化速率，确保被控对象在安全阈值范围内

平稳过渡，从而有效规避因温度、压力等关键物理量剧烈波动引发的设备损伤或工艺失控风险。

参数说明

斜率设定值单位与测量值 PV 单位一致，时间单位为 min（分钟）。

当 SPRT=0 时，关闭斜率控制功能。控制器直接以最终 SV 为目标。当 SPRT>0 时，开启斜率控制功能，控制器基于当前 PV 值生成斜坡设定值（RampSV），并以恒定速率（SPRT）实时更新，使其 PV 值缓慢逼近用户设定的最终 SV。若 SV>PV，则 RampSV

递增；若 SV<PV，则 RampSV 递减。控制器实时调节输出，使实际 PV 跟随此固定变化的 RampSV 达到限制 PV 值变化速率的目的。实时

RampSV 值可通过 SP-M 参数寄存器读取（请参考“4.6.2 斜率控制过程监控”）示例：UNIT=25（℃），OT=1（加热控制）且 SV>PV，SPRT=5.0，将以 5.0℃/min 的速率升温至

给设定值（SV）。

注意事项

设定的 SPRTx 必须小于被控对象的实际最大变化能力。否则系统将以最大能力变化，此功能失效。

实际 PV 对 RampSV 的跟随性能受系统惯性、非线性影响。

斜率控制功能执行中的报警动作以最终 SV 为基准动作（请参考“4.5.1 报警方式”）；

自整定状态下斜率控制无效，退出自整定后正常控制才生效。在斜率控制过程中突然修改斜率设定值 SPRTx，不会立即按照该速率执行，需要重启或切换

RUN/STOP 状态后执行。

4.4.7 控制方式选择

控制模式通常可分为加热控制、制冷控制以及加热与冷却控制。加热控制（逆动作）与制冷控制（正动作）：这两种运行方式的控制逻辑相反，其控制输出的动作方向也正好相反。加热与制冷控制：当无法仅通过单一加热或制冷功能实现有效温度控制时，可采用加热与制冷控制模式。此模式结合加热与制冷功能，采用双独立控制回路，显著提升目标温度的维持精度，尤其适合需同时进行升温和降温的应用（例如：恒温恒湿箱）。注意：“加热”与“制冷”概念可泛

化理解为需消除偏差 PV<SV 与 PV>SV，使 PV 稳定在设定值 SV 附近的控制需求。

控制方式主要分为两类：PID 控制和位式控制（ON/OFF 控制）。

ON/OFF 控制：适用于对温度波动要求不严格的场合。

PID 控制：通过比例（P）、积分（I）、微分（D）算法实现精准控温，适用于精密恒温设备。不同的应用场景对控制精度、响应速度和稳定性的要求各异，因此需要选择匹配的控制方式。控制

方式的选择通过参数寄存器 OT 进行设定。不同的控制方式需要关联不同的参数组，请参照下方控制方式关联参数对照表，并前往对应的参数寄存

器进行设置。

控制方式关联参数对照表

4.4.8 回差

回差参数（DB）为位式控制（ON/OFF）模式的核心保护机制，在设定值（SV）一侧建立死区，用于避免执行器在设定值附近因微小温度波动导致频繁开关，提升系统稳定性，同时减少继电器、阀门等执行器的机械磨损，延长寿命。仅对以下三种控制方式生效（请参考“4.4.7 控制方式选择”）：

1）ON/OFF 加热控制（OT=0）：PV<SV-DB 时执行器启动，PV>=SV 时执行器停止。

2）2ON/OFF 制冷控制（OT=2）：PV>=SV+DB 且 PT 延时时间达到（如果 PT>0）时执行器启动，PV<SV 时执行器停止并开始启动延时计时。（请参考“4.4.9 压缩机启动延时”）

3）超温冷却输出（OT=4）：PV>=SV 时执行器启动，PV<SV-DB 时执行器停止。

注意：DB 值始终做绝对值处理。

示例：当加热控制（OT=0），SV=200℃，DB=10.0，PV=50℃时，控制过程中：

当 PV<190℃时持续加热；

当 PV 升温在 190℃~200℃区间维持加热状态（避免临界抖动）；

当 PV>=200℃时停止加热；

当 PV 降温在 190℃~200℃区间维持停止状态（避免临界抖动）；

当 PV<190℃时重新加热，依此反复。

4.4.9 压缩机启动延时

此功能专用于 ON/OFF 制冷控制模式（OT=2），针对压缩机类负载的防频繁启停需求设计，通过强制延时机制阻断短周期启停风险。其动作逻辑遵循严格的状态约束：

启动条件：仅当同时满足过程变量 PV>=SV+DB 且 PT 延时计时完成。

停机触发：当 PV<SV 时立即停止，并开始启动延时计时。

硬性锁定：在此 PT 延时等待期间，即使过程变量再次达到条件（PV>=SV+DB）时也禁止重启。

此参数寄存器需根据压缩机允许的最小启停间隔时间合理设置。

4.4.10 比例带

参数说明

过程值（PV）围绕设定值（SV）进行比例调节的区域即定义为比例带。当 PV 进入比例带范围内时，控制器会在每个控制周期内通过调节输出信号的 ON/OFF 时间比例进行控制。

P：用于设置 PID 加热控制(OT=1)和 PID 制冷控制(OT=5)模式下的比例带参数；在 PID 加热与冷却控制(OT=3)模式下，则专用于加热侧的比例带设置。

P1：仅在 PID 加热与冷却控制(OT=3)模式下有效，专用于制冷侧的比例带设置。

（单位：对应测量值单位）

参数作用与调整影响

比例带设置值越小：系统响应越灵敏，但容易引发振荡。

比例带设置值越大：系统响应越迟缓，稳定性增强，但静态控制偏差会增大。

增大比例带可抑制振荡，但会增大控制偏差；减小比例带可减小控制偏差，但可能引发振荡。需根据实际被控对象的动态特性进行整定。

地址映射

4.4.11 积分时间

参数说明

比例控制（P 作用）无法完全消除稳态误差（例如：当加热功率与环境散热达到平衡时，仍可能存在 2℃的偏差）。

此组参数寄存器用于设置 PID 算法中积分时间常数（单位：秒），其核心作用是消除稳态误差（即设定值 SV 与实际值 PV 之间的长期偏差）。

I：用于设置 PID 加热控制(OT=1)和 PID 制冷控制(OT=5)模式下的积分时间；在 PID 加热与冷却控制(OT=3)模式下，则专用于加热侧的积分时间设置。

I1：在 PID 加热与冷却控制（OT=3）模式下，专用于制冷侧的积分时间设置。

参数作用与调整影响

积分时间设置值越小：积分作用（I 作用）越强，能更快消除偏差，但容易引发超调或振荡。

积分时间设置值越大：积分作用（I 作用）越弱，系统响应更平缓，但可能导致残余偏差长期存在。

地址映射

4.4.12 微分时间

参数说明

此组参数寄存器用于设置 PID 算法中的微分时间常数（单位：秒），在控制系统中，为抑制可能出现的超调现象。

微分作用（D 作用）通过预测过程值（PV）的变化趋势，提前调整控制输出，从而改善系统动态响应，有效减少超调。

D：用于设置 PID 加热控制(OT=1)和 PID 制冷控制(OT=5)模式下的微分时间。在 PID 加热与冷却控制(OT=3)模式下，则专用于加热侧的微分时间设置。

D1：在 PID 加热与冷却控制（OT=3）模式下，专用于制冷侧的微分时间设置。

参数作用与调整影响

微分时间设置值越大：对超调的抑制能力越强。

微分时间设置值过大：会显著放大测量噪声：若过程值（PV）存在波动，可能导致控制输出剧烈震荡。

地址映射

4.4.13 行业 PID 参数

模块出厂时已预置十组常用工况的 PID 参数模板。此参数寄存器用于快速调用所需的行业场景预设模板，减少调试时间。 0：禁用预设模板，使用手动设置或自整定生成的 P、I、D 参数。 1~10：分别对应调用 PID0~PID9 预设参数组。

4.4.14 PID 算法选择

此参数寄存器用于为每个控制回路选择不同的 PID 控制算法。不同的被控对象（如温度、压力、流量）及其应用场景（例如对快速响应或高抗干扰性有特定需求），对控制算法的适应性要求各异。

先进模糊 PID 算法：在系统特性复杂或难以精确建模的情况下表现更优，但其实现可能更复杂，且对参数整定要求更高（如注塑机温度控制）。

普通 PID 算法：适用于具有线性特性且动态响应较慢的系统。

注意：在 PID 加热与冷却控制（OT=3）模式下，此参数设置无效。此功能提供选择权，允许用户根据设备特性和控制目标选用最合适的算法，从而优化控制性能（提升控制效果）。

地址映射

4.4.15 超调量限制

此参数寄存器用于设置超调量限制值，在 PID 控制算法未能有效抑制超调的情况下，提供硬性安全保护，防止被控参数（如温度、压力）出现异常飙升或骤降。适用于需要设置超调阈值以强制关断输出的场合。

仅当 PID 加热控制（OT=1）和 PID 制冷控制（OT=5）时超调量限制功能起效。当 OVS 设置值为 0（默认）时，此功能无效。

反作用（加热）时：当测量值超过设定值加上超调量限制值(即 PV>=SV+OVS)时，强制关闭输出。

正作用（制冷）时：当测量值低于设定值减去超调量限制值(即 PV<=SV-OVS)时，强制关闭输出。注意：该功能应作为非正常工况预防措施使用，此值越小，PID 调整范围越小，当测量值 PV 在震荡且发散的情况下，建议关闭该功能或放宽限制值。

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4.4.16 控制周期

参数说明

此组参数寄存器用于设置 PID 运算输出信号的控制周期（单位：秒）。控制周期定义了控制器更新执行器输出量的时间间隔，直接决定了执行器在一个完整周期内的通断时间比例。

CP：用于设置 PID 加热控制(OT=1)和 PID 制冷控制(OT=5)模式下的控制周期。在 PID 加热与冷却控制（OT=3）模式下，则专用于加热侧的控制周期设置。

CP1：在 PID 加热与冷却控制（OT=3）模式下，专用于制冷侧的控制周期设置。

注意事项

1）当输出量为 100%或 0%时，控制器将立即更新输出该信号，无需等待 CP/CP1 控制周期结束。因此，在 ON/OFF 控制模式(OT=0/2/4)下，由于输出只有 100%或 0%，CP/CP1 参数无效。但当 OLL 或 OLH 输出限制功能生效，或满足功率限制条件(LPH>0 且 SLPL>0)时，输出量将被限制介于 0%至 100% 之间时，输出更新需遵循 CP/CP1 设定的控制周期，必须等待当前周期结束后方可更新。（请参考“4.4.18 输出量上下限”和“4.4.23 功率限制”）

2）自整定周期与 CP/CP1 控制周期无关。

参数作用与调整影响

提高控制精度需求：可减小控制周期(CP/CP1)。这能使输出调整更频繁，理论上更贴近实时变化。

延长执行器寿命需求：可增大控制周期(CP/CP1)。这能减少执行器在单位时间内的动作次数，降低机械/电气磨损。

关键限制因素

设备响应滞后：控制周期必须大于被控对象的主要响应滞后时间。周期过短，输出变化快于对象响应，控制效果反而变差甚至失稳。

噪声敏感性与震荡风险：控制周期过小会放大现场干扰对输出的影响，容易导致过程值（PV）出现震荡。执行器能力：周期设置需在执行器允许的最小开关时间之上。

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4.4.17 输出量上下限设定

输出限幅

以下参数寄存器组协同作用，共同实现对输出量上限和下限的限制：

OLL：设置加热/制冷控制模式（OT=0/1/2/5）下或 PID 加热与冷却控制模式（OT=3）下加热侧的最小输出量。 OLL1：仅设置 PID 加热与冷却控制模式（OT=3）下制冷侧的最小输出量。

OLH：设置加热/制冷控制模式（OT=0/1/2/5）下或 PID 加热与冷却控制模式（OT=3）下加热侧的最大输出量。

OLH1：仅设置 PID 加热与冷却控制模式（OT=3）下制冷侧的最大输出量。

适用场景：

• 1）当需求执行器不能完全关断时，可设置最小输出量 OLL、OLL1；
• 2）当需求执行器功率不能超过一定上限时，可设置最大输出量 OLH、OLH1。
• 3）当需求执行器输出量固定时，令 OLL=OLH/OLL1=OLH1，即可输出固定输出量。

注意事项：

• 1）同一输出通道的输出限幅下限设定值（OLL/OLL1）必须小于上限设定值（OLH/OLH1）。
• 2）在超温冷却控制（OT=4）模式以及自整定状态下，输出量限幅功能不生效。

输出限幅上限有效范围

OLHE：设置 OLH（上限）生效的测量值（PV）范围。

当 PV<=OLHE 时：OLH（上限）生效。

当 PV>OLHE 时：OLH（上限）不生效。

OLHEx 的设置范围为 PVx 的有效输入绝对范围 FLx~FHx（请参考“4.4.1 测量输入值和上下限”）。示例：OT=1（PID 加热控制），SV=200.0，OLHM=100.0，OLL=0.0，OLH=80.0时：当 PV<=100.0 时，输出上限为 80.0；当 PV>100.0 时，输出上限为 100.0。

注意事项：

1）反作用控制（加热模式，OT=0/1/3）时，OLHE 默认值为 FH；而正作用控制（制冷，OT=2/4/5）时，OLHE 默认值为 FL，当修改 OT 参数（正、反作用切换）时，系统会自动重置 OLHE 为对应默认值(FH 或 FL)，意义默认情况下 OLH 始终生效。

2）OLHE 通常与软启动功能配合使用。如无需此功能，建议将 OLHE 恢复为默认值。（请参考“4.4.19 软启动”）

3）当系统检测到测量值 PV 超限、PV 值写入超时或通讯断开时，均会触发超限显示 3200.0，此时 OLH（上限）不生效。

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4.4.18 软启动

功能描述

软启动功能指模块在初始上电阶段，输出功率不会立即达到最大值，而是根据预设的软启动时间（SFST）从初始值 0% 匀速线性增加至目标功率（或最大功率）。该功能通过平缓提升功率，有效限制启动瞬间的电流阶跃变化，主要应用于抑制上电浪涌电流，减轻对负载设备及电网的冲击。

生效条件和范围

生效条件

1）模块必须处于自动控制输出模式（OUTM=2）且采用 PID 控制方式（OT=1/3/5）特别的，PID 加热与冷却控制（OT=3）时，软启动仅对加热输出生效。

2）模块上电必须处于运行状态（RUN 状态）。在停止状态（STOP）或自整定状态（AT）下无效。

生效范围

软启动功能生效需满足 OLH 生效条件，即反作用（加热）控制下需满足 PV<=OLHE；而正作用（制冷）控制下需满足 PV>=OLHE。（请参考“4.4.18 输出量上下限设定”）

注意事项

线性递增率以 100%满功率为计算基准，依据软启动时间（SFST）均匀分配增幅。例如 SFST设为 100 秒时，每秒增加功率为 100%/100=1%。在软启动过程中若修改 SFST 设定值，系统将根据新 SFST 值实时重算功率递增率并在已运行时间基础上继续计时递增；若修改后的 SFST 小于或等于当前累计运行时间（例如运行 120秒后将 SFST 从 300 秒改为 100 秒），系统会立即强制输出目标功率并中断软启动流程。因此修改后的 SFST 必须大于已运行时间。需特别注意：由于动态调整会导致实际递增时间与初始设定产生偏差，即使在新 SFST 计时结束时未达到目标功率，系统也将直接输出目标功率并完成软启动过程。

如果上电为开关量输出模式（OUTM=0）或百分比输出模式（OUTM=1），当切换到自动控制输出模式（OUTM=2）时，软启动会生效。

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4.4.19 自整定设定

此参数寄存器组合了配置 PID 自整定过程的关键选项：

• 1）A：自整定超时时间定义自整定过程允许的最长持续时间（单位：分钟）。范围：0~999 分
• 钟。默认值：180 分钟。若超过此时间仍未完成整定，控制器将自动退出自整定模式进入 RUN
• 运行状态，并保留自整定前的 PID 参数。A=0：表示禁用超时功能（整定将持续进行，直至完成
• 或被人为中断）。
• 2）B：自整定算法选择默认值：50%自整定算法。

自整定算法的调用规则与 ATE、PDC（请参考“4.4.14PID 算法选择”）和 OT（请参考“4.4.7 控制方式”）参数相关。具体如下：

当 PDC=0(FUZ：先进模糊 PID 算法)时，可通过 ATE 参数选择 90%自整定算法或 50%自整定算法。当 PDC=1(STD：普通 PID 算法)时，强制使用 100%自整定算法，此时 ATE 参数的选择无效。在 PID 加热制冷控制模式(OT=3)下，强制使用 100%自整定算法，此时 ATE 参数的选择同样无效。

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4.4.20 自整定与运行开关

此寄存器是控制对应通道核心运行状态的总开关和模式选择器，决定通道处于正常运行、强制停止、启动自整定或停止自整定状态。具体模式定义如下：

• 1）RUN：正常自动控制运行状态，根据运算结果输出控制量；
• 2）STOP：代表强制停止控制输出(0%)，是进行自整定前的安全步骤，若当前处于自整定状态则
• 强制停止并退出，保留自整定前的 PID 参数；
• 3）ATON：启动自整定，通道将自动输出信号激发系统响应，并计算最优 PID 参数；
• 4）ATSTOP：停止自整定，退出自整定模式并使用自整定前的 PID 参数进入 RUN 状态。通过读
• 写 RSA 寄存器值，可直观监控和控制每个通道的当前状态。

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除 RSA 外，也可通过运行开关 RS 和自整定开关 AT 组合操作通道状态。

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工作开关 RSA、运行开关 RS、自整定开关 AT 注意事项

• 1）“工作开关 RSA”不可反复写入“AT(2)”，“自整定开关 AT”不可反复写入“开启(1)”，否
• 则导致自整定完成后被意外再次启动；
• 2）在自整定状态下，“工作开关 RSA”的值会持续显示为“AT(2)”，自整定结束后自动跳转至
• “RUN(0)” 进入自动控制运行状态。若在整定过程中若向“工作开关 RSA”写入“RUN(0)”、
• “STOP(1)”或“ATSTOP(3)”均会中止自整定过程，而向“运行开关 RS”写入“开启(1)”则不
• 影响自整定执行；
• 3）常规用法如下：
• 对 于 工 作 开 关 RSA ， 当 需 要 切 换 通 道 核 心 运 行 状 态 时 ， 仅 需 写 入 一 次 目 标 值
• （RUN/STOP/ATON/ATSTOP），写入后读取寄存器校验即可；
• 对于运行开关 RS 和自整定开关 AT，可对 RS 持续写入状态以控制运行/停止，当需要启动自整定
• 时，应确保 RS 已处于“开启(1)”状态下，，然后向 AT 写入一次“开启(1)”，写入后可读取
• AT 或 RSA 进行校验。

PID 自整定操作流程

• 1）自整定前先将控制输出负载电源暂时断开，或将目标通道的 RSA 参数设置为停止模式“2”，
• 或将 RS 参数设置为“0”。
• 2）设置好目标值 SV、输出模式（OUTM=2）、PID 算法（PDC）、控制方式（OT）和控制输出
• 端口（OP1P/OP2P），PID 类型出厂默认为模糊 PID 控制。若 PID 算法为模糊 PID 控制，选择
• 合适的自整定算法（ATE），出厂默认为 50%自整定算法。确认测量输入值 PV 值已正确写入，
• PV 值需满足启动条件：PID 加热控制（OT=1）或 PID 加热制冷控制（OT=3）时 PV 需远小于
• SV；PID 制冷控制（OT=5）时 PV 需远大于 SV。
• 3）将负载电源投入，或立即将目标通道的 RSA 参数设置为“2”，或将 AT 参数设置为“1”，进
• 入自整定模式，此时 STA 状态值 AT 数据位变为 1。
• 4）自整定过程需要一定的时间，请勿进行参数修改或断电，以免影响结果或导致中止。
• 5）自整定成功完成后，STA 的 AT 位会由 1 变为 0，系统自动退出自整定模式，将计算得到的最
• 优 PID 参数更新并保存至 EEPROM，随后通道自动进入 RUN 状态进行控制。
• 6）自整定过程中通讯断开、PV 值写入超时或超限、切换状态或设置自整定超时判断时间过短均
• 会中止自整定。
• 7）有经验的用户也可以根据经验手动设定合理的 PID 参数。

自动控制运行操作流程

• 1）使用前，先将控制输出负载电源暂时断开，或将目标通道的 RSA 参数设置为停止模式“2”，
• 或将 RS 参数设置为“0”。
• 2）设置好目标 SV、输出模式（OUTM=2）、控制方式（OT）、控制输出端口（OP1P/OP2P）
• 和控制周期（CP/CP1），根据控制方式（OT）不同设置回差值（DB）、压缩机启动延时时间（PT）、
• PID 参数（P/P1、I/I1、 D/D1）、超调量限制值（OVS）等参数。
• 3）有有特别要求的，可以设置输出量上下限（OLL/OLL1 和 OLH/OLH1）、斜率控制、软启动以
• 及功率限制功能。如果斜率控制功能和软启动功能同时生效的时候，系统分别计算斜率控制输出
• 量（基于斜坡设定值 RampSV 与 PV 的运算结果）和软启动限制输出量（当前时间点对应的线性
• 功率值），取二者中较小值作为初始输出量，初始输出量仍需经过输出限幅处理（OLL/OLH、
• OLL1/OLH1）和功率限制处理（LPH、SLPL）后作为最终输出。
• 4）将负载电源投入，或立即将 RSA 参数设置为“2”，或 AT 参数设置为“1”，通道随即进入
• RUN 状态，开始根据设定参数和目标值 SV 进行自动控制。

4.4.21 参数保存位置和上电运行状态

参数说明

PRS（参数保存位置寄存器）和 RSS（运行状态 RUN/STOP 保存位置寄存器）这两个参数寄存器分别配置模块参数与运行/停止（RUN/STOP）状态的存储位置。0 表示保存到 EEPROM，确保数据在断电后仍能保留，但 EEPROM 写入次数有限，频繁写入会降低其寿命。1 表示保存到 RAM，允许快速、无限次读写，但数据在断电或重启后会丢失。

ST（上电运行方式寄存器）

该参数寄存器用于定义模块上电后的运行状态：

• 0：上电 RUN 运行控制；
• 1：上电后自动进入 PID 参数自整定状态；
• 2：上电 STOP 停止运行状态；
• 3：保持断电前 RUN/STOP 运行状态（出厂默认）

配置逻辑与交互规则

RSS 与 ST 寄存器的设置相互关联，存在以下规则：

• 1）当 RSS 修改为 0（EEPROM）：由于运行状态的变化将持续写入 EEPROM，无法实现上
• 电固定状态（ST=0/1/2）。因此 ST 必须设置为 3（保持 RUN/STOP 断电前状态）。若当
• 前 ST 不为 3，系统会强制将 ST 改为 3，并将当前运行状态存入 EEPROM（不影响当前运行
• 状态）。
• 2）当 RSS 修改为 1（RAM）：由于运行状态的变化不会被保存到 EEPROM，无法实现上电
• 保 持 断 电 前 RUN/STOP 运 行 状 态 （ ST=3 ） 。 若 当 前 ST=0/1/2 ， 那 么 将 对 应 的 状 态
• （RUN/AT/STOP）保存到 EEPROM（不影响当前运行状态）。若当前 ST=3，系统将根据
• 当前的运行状态 RUN/STOP 强制修改 ST，当前为 RUN 则修改 ST 为 0；当前为 STOP 则修
• 改 ST 为 2。并将当前状态值保存到 EEPROM（不影响当前运行状态）。
• 3）修改 ST，当前 RSS=0（EEPROM）：由于运行状态的变化将持续写入 EEPROM，无法
• 实现上电固定状态。若 ST 修改为 0/1/2，则将对应的状态（RUN/AT/STOP）保存到 EEPROM
• （不影响当前运行状态），同时强制将 RSS 修改为 1（RAM)。若 ST 修改为 3，只需将当
• 前 RUN/STOP 状态写入 EEPROM 即可。
• 4）修改 ST，当前 RSS=1（RAM）：由于运行状态的变化不会被保存到 EEPROM，无法实
• 现 上 电 保 持 断 电 前 RUN/STOP 运 行 状 态 。 若 ST 修 改 为 0/1/2 ， 则 将 对 应 的 状 态
• （RUN/AT/STOP）保存到 EEPROM（不影响当前运行状态）。若 ST 修改为 3，则强制将
• RSS 改为 0（EEPROM），同时将当前 RUN/STOP 运行状态写入 EEPROM。

示例：要求每次上电时仪表在 STOP 模式：1）向 RSS 参数寄存器写入 0，修改为 EEP，此时 RUN/STOP状态值将被保存到 EEPROM，断电不丢失，且系统强制 ST=3(保持 RUN/STOP 断电前状态)。 2）向 RSA 参数寄存器写入 1 或向 RS 参数寄存器写入 0，改变当前运行状态为 STOP，此 STOP 状态写入 EEPROM 长久保存。3）向 RSS 参数寄存器写入 1，修改为 RAM。因当前 ST=3 且状态为 STOP，系统强制修改 ST=2，即上电为 STOP 停止运行状态，后续运行状态改变仅在 RAM 中生效，重启后仍恢复为 STOP 模式。

使用原则稳定性需求：对于最终确定并需要长期保持不变的参数（如 PID 参数、设定值）和运行状态（如希望设备上电后自动运行在某个状态），需要保存在 EEPROM（PRSx/RSSx=0）中，确保断电不丢失。调试与临时变更需求：在调试或临时更改参数或运行状态时，可以设置保存到 RAM。这样更改可以立即生效，且不会消耗宝贵的 EEPROM 寿命。如果更改效果不理想或者只是临时测试，断电重启后系统会自动恢复为 EEPROM 中保存的稳定配置。同时通过允许非关键或不频繁更改的数据/状态保存在 RAM 中，减少了对 EEPROM 的写入次数，从而延长了模块的使用寿命。用户可以根据每个通道的实际应用场景独立配置其数据和状态的保存策略。

注意事项特别的，参数 FL、FH、SLPL、PRS、RSS、ST 的修改将实时写入 EEPROM，实现断电保护存储。

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4.4.22 功率限制

功率限制功能主要分为单通道功率限制和多通道功率限制。

单通道功率限制

通过设定参数 OLL（输出下限）和 OLH（输出上限），独立限制每个通道输出量的最小值和最大值，防止单个通道的输出幅度超出安全或设定范围，避免其超功率运行。请参考“4.4.18输出量上下限设定”。

多通道功率限制

多通道功率限制通过参数 LPHx(通道负载实际功率)和 SLPL(总功率限制)共同作用实现。根据LPHx 和 SLPL 的组合设置，可形成三种工作模式：

自动功率分配模式（LPHx>0 且 SLPL>0）

将所需通道的 LPHx 设为大于 0 的值，表示该通道参与功率限制。系统对所有参与功率限制的通道进行轮询扫描，为每个参与通道 i 分配一个专属的时间片，其长度等于该通道的控制周期CP_i 除以参与通道数 N （即 CP_i/N）。

系统按参与功率限制的通道顺序轮询扫描中，在通道 i 的专属时间片（CP_i/N）内：1）系统按照计算出的限制后输出百分比控制该通道的输出。计算公式为：限制后输出百分比=(SLPL/N/LPHx)*100%。

如果通道 i 在当前时间片内未能完成其计算出的输出量（即所需输出时间>分配的时间片长度），则它将继续占用后续的一个或多个时间片进行输出，直至完成其输出量。完成后才切换到下一个参与通道。

通道 2~13：CPx=8s，输出量=80%，时间片长度=8s/16=0.5s，需输出时间=6.4s 通道 14~16：CPx=1s，输出量=0%，时间片长度=1s/16=0.0625s，需输出时间=0s 初始状态：所有通道均未投入：扫描到通道 1（时间片 0.0625s）：未投入且输出>0→触发投入，开始输出 1 秒。扫描到通道 2（时间片 0.5s）：未投入且输出>0→触发投入，开始输出 6.4 秒。扫描到通道 3（时间片 0.5s）：未投入且输出>0→触发投入，开始输出 6.4 秒。...（继续扫描通道 4~13，每个未投入且输出>0 的通道都会被触发投入）扫描到通道 14~16（时间片各 0.0625s）：输出=0%→不触发投入，但占用时间片。完成第一轮扫描后，所有输出>0 的通道都已投入。后续轮询扫描到这些已投入的通道时（在其专属时间片内），只要它们的输出周期未完成，系统不会再次触发投入也不会中断其输出，它们会继续执行当前的输出状态。只有当某通道完成其输出周期（变为未投入状态）并在后续轮询中被扫描到时（且输出>0），才会被再次触发投入，启动其下一个输出周期。这确保了每个通道的投入启动时刻都被分散在其所属的时间片内。

出厂默认模式（LPHx=0 且 SLPL>0）所有 LPHx 默认为 0，表示所有通道均不参与多通道功率限制。即使 SLPL>0，多通道功率限制功能无效。此时各通道独立工作，仅受各自的单通道功率限制(OLL/OLH)约束。

注意事项

• 1）LPH 和 SLPL 的参数值修改后，需重新上电后方能生效。
• 2）功率限制的输出量，是经过 OLL/OLH 限制后的输出量。
• 3）处于自整定过程中的通道，将暂时不受功率限制约束；待自整定完成后，将自动恢复参与。
• 4）在超温冷却控制（OT=4）模式下功率限制功能不生效。

4.4.23 采样信号滤波

功能说明

FT 参数用于控制仪表信号采样的滤波强度。其数值越大，仪表对原始输入信号的平滑处理能力越强，能有效抑制信号中由电磁干扰、机械振动或环境噪声引起的短时波动（毛刺），使输出更稳定、平滑。该功能特别适用于高噪声环境或波动较大的输入信号场景（如流体压力监测、震动信号采集等），可提升数据可读性和控制稳定性。

参数配置

FT 参数的调节需要根据具体的使用情况，通常情况下使用模块默认的参数 FT=10 即可。增大 FT 值：数值每增加 1，滤波时间常数相应提高，信号更加平滑。减小 FT 值：数值降低，信号响应更快，但可能残留噪声（适用于瞬态过程监控）。示例：当采样信号频繁跳动时，将 FT 值增加可以观察到信号高频跳动显著减少。

注意事项：不宜过度调高：FT 值过大将导致信号响应严重滞后，可能掩盖真实异常（如设备突发故障的瞬时尖峰）。动态场景慎用：在电机调速、阀门开度快速调节等过程控制中，高FT 值会降低系统响应速度，影响控制精度。噪声源识别：若滤波后信号仍不稳定，请先排查传感器接线松动、接地不良或强电磁干扰等硬件问题，而非仅依赖增强 FT 值。

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4.4.24 采样信号跟踪值

功能说明

PV 模糊跟踪值，在一些场合适当设此值，可以获得较为稳定的控制显示值，此值与实际测量值无关。注意：此值设定后当报警设定值与 SV 设定值相等时，报警输出执行以实际测量值为准。设为 0 关闭此功能。温度输入单位为：华氏度或摄氏度线性信号输入单位为：工程量Digits。

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4.5 报警

模块支持给每个控制回路配置两路独立的报警输出。每路报警均可配置不同的工作模式、设定值、回差及扩展功能。报警输出可映射到指定的物理输出端口。

4.5.1 报警方式

此参数寄存器用于为每路报警选择具体的报警触发逻辑。支持多种报警判定方式，如上限、下限、偏差、区间等。请参考下方报警功能及逻辑输出图。

当 AD1x/AD2x 设置为 0 时，对应通道的第一路/第二路报警功能禁用；若 AD1x>6，对应通道的AD2x 第二路报警功能将自动失效（因通道已配置为区间报警模式）。

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报警功能及逻辑输出图

符号说明：“☆”表示 HY 部分，“▲”表示报警设定值，“△”表示 SV 值 ※在作为有偏差报警的报警值设为负数时，将不作为绝对值处理。

ON：PV>=AL OFF：PV<(AL-HY)

2 下限绝对值报警

ON：PV<=AL OFF：PV>(AL+HY)

3 ※上限偏差值报警

ON：PV>=(SV+AL)OFF：PV<(SV+AL-HY)

4 ※下限偏差值报警

ON：PV<=(SV-AL)OFF：PV>(SV-AL+HY)

5 ※上/下限偏差值报警

ON：PV<=(SV-AL)或 PV>=(SV+AL) OFF：(SV-AL+HY)<PV<(SV+AL-HY

6 ※上/下限区间值报警

ON：(SV-AL)<=PV<=(SV+AL)OFF：PV<(SV-AL-HY)或 PV>(SV+AL+HY)

7 上下限绝对值区间报警

ON：AL1<=PV<=AL2 OFF：PV<(AL1-HY1)或 PV>(AL2+HY2)

8 ※上下限偏差值区间报警

ON：(SV-AL1)<=PV<=(SV+AL2)OFF：PV<(SV-AL1-HY1)或 PV>(SV+AL2+HY2)

9 ※上限绝对值与下限偏差值区间报警

ON：(SV-AL1)<=PV=<AL2 OFF：(SV-AL1-HY1)或 PV>(AL2+HY2)

10 ※上限偏差值与下限绝对值区间报警

ON：AL1<=PV<=(SV+AL2)OFF：PV<(AL1-HY1)或 PV>(SV+AL2+HY2)

11 上/下限绝对值报警

ON：PV<=AL1 或 PV>=AL2 OFF：(AL1+HY1)<PV<(AL2-HY2)

12 ※上/下限偏差值报警

ON：PV<=(SV-AL1)或 PV>=(SV+AL2)OFF：(SV-AL1+HY1)<PV<(SV+AL2-HY2)

14控制器断线报警 LBA

（请参考“4.5.5 控制器断线报警”）

4.5.2 报警输出功能扩展

此参数寄存器为每路报警配置在特定条件下的特殊处理方式，包括超限时报警输出的行为，以及上电初始化过程中的报警抑制策略

异常处理：当系统检测到测量值 PV 超限、PV 值写入超时或通讯断开超时时，均会触发超限显示。允许预先设定报警是保持、强制打开还是强制关闭，提供一种安全或预定义的故障响应机制。注意：系统上电初始化期间，若无有效 PV 值写入，则视为超限状态。请参考“4.4.1 测量输入值和上下限”和“4.7 安全保护”）

启动优化：提供“上电报警抑制”选项，避免设备从低温/高温环境启动升温/降温过程中，仅仅因为当前温度未达到目标值而触发不必要的报警。抑制仅在首次达到 SV 前有效。详细功能配置选择请查看报警功能拓展表。

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报警功能扩展功能表

4.5.3 报警设定值

此组参数寄存器用于设置每路报警的触发点或参考点。具体含义取决于所选的报警方式（AD1x/AD2x），它可以是绝对值、相对于设定值 SV 的偏差量，或者是区间报警的边界值。注意：当选择带有偏差报警的报警方式（即 AD1x/AD2x=3,4,5,6,8,9,10,12），并将报警设定值设为负数时将不作绝对值处理。（请参考“4.5.1 报警方式”）

报警设定值的读写范围为对应回路的 FLx~FHx（请参考“4.4.1 测量输入值和上下限”），当修改FL 或 FH 参数后，若当前设定值（AL1x/AL2x）超出新的量程范围[FL,FH]，将自动同步更新该设定值至最近的边界值（即 FL 或 FH）。

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4.5.4 报警回差值

此组参数寄存器用于设置每路报警的回差值（滞后值）。其主要作用是防止报警点在临界值附近波动时，报警输出频繁动作（ON/OFF 切换）。它定义了报警解除点与报警触发点之间的距离。报警触发后，需测量值反向变化一定幅度才会解除报警。（请参考“4.5.1 报警方式”的报警功能及逻辑输出图）

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4.5.5 控制器断线报警

参数说明

• 1）LBD：定义一个围绕设定值 SV 的稳定控制区[SV-LBD,SV+LBD]，在此区间内，PV 变化
• 速率会自然减小直至趋近于零（这是良好控制的必然结果）。LBD 设置的作用是能够将这个
• 稳定控制区排除在断线检测逻辑之外，防止系统在稳定调节时因变化幅度过小而误报警。只
• 有 PV 持续处于[SV-LBD,SV+LBD]区间之外时，系统才会启动 LBA 计时器，并开始检查 LBF
• 条件。
• 2）LBF：设定的一个最低变化幅度阈值，在 PV 已被判定为超出 LBD 稳定区的前提下，检查
• 在 LBA 时间窗口内，PV 的实际变化幅度是否低于设定的 LBF。
• 3）LBA：设定从检测到 PV 超出 LBD 稳定区且在 LBA 时间内 PV 变化幅度不足 LBF 的状态开
• 始，需要持续该异常状态多长时间，才最终确认并触发断线报警(LBA)输出。提供一个延时确
• 认窗口，避免因短暂的干扰或波动误报断线。

如设定 LBA=10 秒，则异常状态必须持续满 10 秒才会报警。触发逻辑示例：当 PV<SV-LBD 或 PV>SV+LBD 时：若 MV=100.0，且在 LBA 时间内 PV 上升量<LBF，则触发报警。若 MV=0.0，且在 LBA 时间内 PV 下降量<LBF，则触发报警。

注意事项

• 1）需要启用执行器断线报警时，需将目标通道的报警方式选为 LBA 报警（请参考“4.5.1 报
• 警方式”）。
• 2）PV 变化率受输出量影响，而输出量受斜率控制（SPRT）、软启动（SFST）、输出量上
• 下限（OLL/OLL1 和 OLH/OLH1）、以及功率限制（LPH 和 SLPL）等功能的综合制约，因
• 此，需合理配置相关参数以确保符合预期。
• 3）断线报警触发后，系统将持续监测相关状态。当检测结果不再满足报警触发条件时，系统
• 将自动取消（清零）该报警状态。

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4.5.6 报警输出端口配置

功能描述

此组参数用于将逻辑上的两路报警信号映射到系统中任意回路的物理输出端口进行实际报警输出动作。允许跨回路共享物理输出端子。当某个回路的输出端口空闲时，可以被其他回路的报警信号使用。可根据实际接线需求和安全逻辑，自由指定哪一路报警信号驱动哪一个物理输出端子，突破了逻辑回路编号与物理端口之间的固定对应关系。

参数说明

当 AL1Px/AL2Px 设为 0 时：禁用该逻辑回路报警信号的物理输出功能。即使报警条件满足，也不会驱动输出端口动作（逻辑报警状态仍存在，但无硬件响应，此时可通过 STA 状态值监控，请参考“4.6.1 状态监控”)。当 AL1Px/AL2Px 设为 1~8 时：启用该逻辑回路报警信号的物理输出功能，并将其映射到逻辑回路编号为指定值（1~8）的所对应的物理输出端口上执行动作。

示例：设置 AL1P1=3，意味着控制回路 1 产生的 AL1 报警信号，将实际驱动分配给回路 3 的物理输出端口动作。

出厂默认状态出厂 AL1P 和 AL2P 默认为 0，禁用报警功能。

注意事项

• 1）每个物理输出端口避免在同一逻辑回路内同时被 AL1P 和 AL2P 功能映射占用，避免在不同逻
• 辑回路间被多个报警信号输出功能同时映射占用。
• 2）被 AL1P 和 AL2P 映射用于报警输出的物理输出端口，不能被 OP1P 或 OP2P 映射用于控制输
• 出（请参考 “4.4.17 控制输出端口配置”）。配置生效后输出会重置一次，请避免频繁配置更改。

地址映射

4.6 监控功能

4.6.1 状态监控

此参数寄存器用于实时反馈各通道运行状态，通过位掩码方式标识模块关键事件。

地址映射

通道状态指示，数据位为 1 时表示执行，为 0 时表示未执行

4.6.2 斜率控制过程监控

当斜率控制功能(请参考“4.4.6 斜率控制”)激活时，通过 SP-M 参数可读取控制过程当前执行点的动态目标值。它代表的并非最终设定值，而是控制过程中依据设定斜率实时变化的目标点。在需要精确控制过程量（如温度、压力）变化速率的应用场景中（例如材料处理或化学反应），了解每个时刻应达到的动态目标点，对于实现精确的过程控制至关重要。

地址映射

4.6.3 控制输出量监控

此组参数寄存器用于监控控制器运算出的、当前正在施加给执行机构的控制信号大小，有助于诊断系统振荡、调整 PID 参数、评估控制效果等。

H_MVx 用于监控加热控制/制冷控制（OT≠3）模式下的控制输出量，或者 PID 加热与冷却控制模式（OT=3）下加热侧的控制输出量。C_MVx 专用于 PID 加热与冷却控制模式（OT=3）下制冷侧的控制输出量。

为保障不同输出模式间的无扰切换，控制输出量同样会实时映射至 MVx 寄存器（请参考“4.3 百分比输出模式”），但是 H_MV 值的更新周期由控制周期 CP/CP1 决定。（请参考“4.4.16 控制周期”）

地址映射

4.7 其他参数

4.7.1 控制输出时间累计

此参数寄存器用于记录控制输出的累计运行时间。累计值具备断电保持特性（重新上电后继承断电前数值），通过向该寄存器写入 0 来清零。执行恢复出厂设置操作时，该累计值同样会被清除。

适用场景：

• 1）设备寿命监控：统计执行机构的实际工作时间，为预防性维护提供依据。例：当累计时间接近
• 部件寿命阈值时，可提醒更换，避免突发故障。
• 2）运行负荷分析：通过比较不同通道的 OTC 值，识别高频使用的执行设备，调整控制策略以降
• 低能耗和运维成本。

地址映射

4.7.2 恢复出厂设置

此参数寄存器用于执行恢复出厂设置的安全验证。只允许写入特定密码（123），写入后模块将恢复出厂配置。

使用场景：因参数设置导致使用异常且不可回溯，或模块发生未经过验证的未知错误时。

注意：恢复出厂设置时并不改变通讯相关的参数，如通讯地址、波特率等。

地址映射

4.7.3 软件版本和仪表名称

VERSION 参数寄存器用于供用户或技术人员读取当前模块的软件版本。不同软件版本可能支持不同参数或逻辑，需明确版本以正确操作设备。

地址映射

4.8 模块参数映射地址总览

5. 简单故障排除方法

6. 使用 s7-200smart 读取 T622A 寄存器值：

准备工作

• 1 西门子 S7-200PLC 一台
• 2 电脑一台
• 3 东崎 T622A 一台
• 4 三条标准以太网线，24V 电源，交换机
• 5 STEP 7-MicroWIN SMART V2.8 软件

1．接入西门子 PLC、东崎 T622A、交换机与电脑网线。

图 1 图 2

图 1 图 2 为 T622A、西门子 PLC 和交换机的接线示例。

2．在东崎官网 https://www.toky.com.cn 下载 T622A 与西门子 PLC 通讯例程

图 3 图 4

3．确定西门子 PLC 的 IP 地址，这里我们使用的西门子 PLC IP 地址为 192.168.3.1。在东崎官网 https://www.toky.com.cn 下载以太网配置工具。

图 5 图 6

4．打开下载好的以太网配置工具 VirCom6.29_ne，同时需要更改电脑 IP 地址与 PLC 同一网段，这里我们使用的电脑 IP 地址为 192.168.3.100。

5．在 VirCom6.29_ne 中对 T622A IP 地址进行更改，需要改为与 PLC 同一网段，这里我们使用的T620A IP 地址是 192.168.3.20。

6．在 STEP 7-MicroWIN SMART 软件中打开例程文件。

7．双击右侧项目树上的通信，对 PLC 的 IP 地址进行配置。

8．在 MBC_Connect_0 中修改为 T622A 的 IP 地址（192.168.3.20）。

9．在 MBC_MSG_0 中对 Count 修改为 T622A 对应的寄存器数量。

10．对修改好的程序进行保存和编译。

11．编译无错误后，将程序下载到 PLC 中。

12．下载后 PLC 处于 RUN 状态，单击调试中的程序状态。

13．在 MBC_Connect_0 中 找 到 Connect=OFF， 单 击 后 右 键 点 击 写 入 ， 将 OFF 状 态 改 为 ON，Disconnect=OFF 也是同样操作。

14．此时 MBC_Connect_0 状态接通，在项目树状态图表中打开图表 1。

图 25 图 26

15．在状态图表中单击运行图表状态。

16．在图表的从站 ID 中更改为当前仪表的从站站号。

17．使用 Modbus poll 连接 T622A 通讯，观察数据与状态图表中温度显示一致。